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玻璃基板成盒工艺之-定向摩擦装置介绍
经过阵列段数次重复，针对玻璃基板的加工基本完成。成盒段的主要目的是形成液晶空盒，并且向其中灌入液晶材料。
（1）成盒段的第一步是清洗（预洗净），目的是除去Array段后的基片上残留的有机污染物以及>5μm的污染粒子。主要是利用界面活性剂、毛刷、超声共振原理、IR、UV等，将附在基片上的油污、有机物和其他污染物清除。
（2）PI（配向膜）涂布。此步骤的目的是令PI液体（聚酰亚胺，Polyimide）在已经洗净的基片上形成一层0.05μm-0.12μm的、均匀的PI膜。配向膜是可溶性的聚合物，其物理化学特性可以使得液晶分子按照一定的规律排布。
（3）定向摩擦的目的是在刚刚布涂的PI层上制造定向的凹槽，使得液晶分子按照顺序整齐、一致的排列。主要原理是使用带绒布的滚轮在玻璃基板上沿一定角度进行摩擦。
（4）框胶印刷和散布间隔剂，目的是预制彩色滤光片CF和ITO层之间贴合时所需的封边用框胶。此步骤中，主要是利用网版印刷的方式，将下一步所需的框胶预先印刷到CF基片上。间隔剂则被均匀的散布在对面的基板上，以便使得上下基板之间形成一段空隙，便于形成液晶空盒。最后通过高温烘烤（150℃，90min），从而确保框胶固化。
（5）切割裂片，将经过上述工序后的玻璃基板按照设计尺寸进行切割/裂片。主要原理是先用钻石刀在玻璃基片上划出裂痕，再用裂片棒进行分割裂片。
（6）液晶滴注制程，主要是将面板空盒置入真空环境，注入口浸泡入液晶后，通过冲入氮气而形成压力差，利用毛细现象使液晶材料进入面板空盒。这一步的生产率相对较低，传统LCD的液晶注入方式是在上下玻璃对组之后以毛细原理将液晶慢慢吸入，这种灌液晶的方法的缺点是非常耗时且浪费液晶，需要至少三天才能完成；在2010年前后，液晶灌入制程（One Drop Filling，ODF）技术（包含了框胶及贴胶设备、液晶滴入设备、面板真空压合设备、UV（紫外光）框胶熟化设备、自动化载出、载入以及清洗等次系统设备），在第五代及其次世代的面板制造中，已经取代了过去以液晶注入方式所进行的面板显示器的制造方法。
产品详情
这是一种用于实验原型的桌面型摩擦装置。通过简单的操作，即可对玻璃基板、薄膜基板等进行稳定的摩擦。
外形尺寸为320 x 440 mm，重量约为23 kg，
是一款小型且易于携带的摩擦设备。
使用音量旋钮和拨动开关即可轻松旋转摩擦辊和移动样品台。
通过调整工作台高度来设定摩擦量。
[概要]
目标样品尺寸：最大 100mm 方形基材
摩擦辊尺寸：L = 100mm，Φ48mm
摩擦辊转速：MAX 3000rpm
工作台移动速度：MAX 25mm/sec
电源：AC100V 50/60Hz
